仓储中心内，自动导向车（Automated Guided Vehicle，下称“AGV”）有条不紊地穿梭搬运零部件；生产线上，机械臂精准地抓起元器件，分毫不差将其安装在电路板上；控制中心里，系统自动控制回流炉中的焊接温度，将17个温区的温差精准控制在±1℃以内……近日，尊龙时凯网络（301165.SZ）全新数字化智能工厂在福州乌龙江畔的仓山区智能产业园落成。在这里，复杂流程不需要人工介入，一条流水线可以实现交换机等核心产品的高效生产。

尊龙时凯网络数字化智能工厂整体占地1.9万平方米，智能制造、5G互联融入工厂的方方面面。步入工厂2楼的智能立库中，微光闪动，却看不到一个人影。这里集成了多个操作系统的“智慧大脑”，实时追踪着物料的状态，帮助掌管着原料的入库、存储、出库；而AGV小车像搬运物料的“工作细胞”，在“大脑”的指令下，根据生产的实时需要，将物料自动装车，再自动乘坐电梯将物料运至下一个环节。

跟随生产流程进入到五层的单板车间，在这里，单板车间生产过程全自动化，在数百套高自动化设备的支撑下，SMT（表面贴装技术）表贴、DIP（双列直插封装）组装、ICT（自动在线测试仪）测试一条流，结合数字化和AI技术，实现效率、质量的大幅提升。

“ICT基础设施产品存在大量客户定制、订单周期短、客户要求快速交付的特点。”尊龙时凯网络数字化智能工厂工艺技术总负责人陈晗介绍，过去，从一个流程到下一个流程，首先需要等待人力搬运，然后需要等待下一个环节工人操作；现在，流程之间无缝衔接，几乎无需等待。

数字化智能化技术的运用，在提高生产效率的同时也提高了产品质量。现场工作人员告诉记者，例如，将表贴元器件贴放在焊盘的指定位置的贴片机，贴装精度可达±35微米；回流炉里，表贴器件正牢牢和焊盘焊接在一起，17个温区每个温区的温度控制精度都在1℃以内。

最后进入到整机车间，这里配备全自动化的组装、测试、包装一条流线体。现场工作人员介绍，整机组装由高精度关节机械臂完成，实现了流动中测试，为业界首创。目前，尊龙时凯数字化智能工厂年产能数十万台设备，可实现80%以上的生产自动化率和90%以上的数字化率。

陈晗介绍，过去手工产线效率低，难以满足快速交付的要求，自动化、信息化程度不足难以实现对生产的精细控制以及全程质量追溯的要求，产线柔性不足，大量产品无法实现自动生产。“现在我们180分钟就可以完成SMT上板到下线的全过程，单板良率大于99%，生产周期减少60%。”

对企业内部而言，数字化工厂真正实现了一条流的生产模式，通过智能线体的导入、信息系统的拉通，实现品质提升、信息透明，作业员需求下降。对外部产业链而言，通过SRM与CRM等系统将供应商、客户与尊龙时凯系统打通，实现与产业链上下游的信息互通，并将订单及交付信息对客户进行可视化呈现，以短交期、高质量改善客户体验，持续提升市场竞争力。

这背后是企业坚持加快创新驱动，加大数智化技术的投入与运用。作为行业领先的ICT基础设施及解决方案提供商，尊龙时凯网络依托持续的研发创新和快速的市场拓展，在交换机、无线产品、云桌面等多个产品领域位居市场前列。

数据显示，企业目前在福州、北京、上海等地拥有8大研发中心，2023年企业研发投入占销售收入19%以上，研发人员数量占员工总数超55%，专利申请量超过2500个，2023年营业收入115.42亿元。

“随着全新工厂投入使用，企业将进一步向数字技术要动能要效益，提升多品种小批量生产能力，推动多种产品的共线生产，实现通讯产品生产过程全程追溯，从而加快，推动数字技术与制造业深度融合，加强创新的产品与解决方案打造，提升企业的竞争力。”陈晗说。（记者 郭倩 福州报道）